韦普泰克DTS-EX防爆生产防错系统助力企业优化制胶生产流程

胶粘剂生产的精准性与安全性始终是行业关注的核心。面对传统人工操作的局限性，一家拥有百年历史的跨国新材料集团选择与韦普泰克合作，通过DTS-EX防爆生产防错追溯管理系统，逐步实现生产流程的智能化升级。这一案例背后，是技术与场景深度融合的实践探索。

该集团创立于1902年，总部位于美国明尼苏达州，产品覆盖医疗、建筑、电子等多个领域。自1984年进入中国市场以来，已在华设立9大生产基地，员工超8200人，持续推动新材料技术的创新与应用。

胶粘剂生产需精确调配十余种原料，但传统人工操作面临诸多挑战：  

• 操作容错率低：多秤并行、物料相似度高，易出现误投；   

• 数据记录滞后：人工录入易导致信息偏差，追溯困难；  

• 新人培养周期长：依赖经验的操作模式增加管理成本；  

• 流程响应慢：工单派发与数据反馈效率亟待提升。   

生产负责人坦言：“原料配比的微小误差可能影响整批产品质量。”

韦普泰克基于客户实际需求，部署DTS-EX防爆生产防错追溯管理系统，通过四项核心功能优化生产全流程：  

1. 任务协同自动化

与企业现有Work Flow系统对接，实现工单自动派发与状态同步，减少人工干预，流程响应效率提升约30%。  

2. 精准防错管控

配方标签校验：原料扫码核对，规避误投风险；   

动态误差监控：实时比对实际投料与标准配比，超限自动预警。  

3. 数据闭环管理

配料数据实时上传云端，支持一键生成生产报表与批次追溯，覆盖超千种物料配方，数据可查证率提升至99%以上。   

4. 安全适配设计

系统符合防爆车间环境要求，通过行业安全认证，保障高危场景下的稳定运行

• 质量稳定性增强：人为操作失误率趋近于零，批次一致性显著提升；   

• 生产周期缩短：数据实时反馈推动流程衔接效率提升约25%；   

• 资源利用率优化：原料损耗减少30%-40%，年节约成本超百万级；  

• 管理可视化升级：全流程数据透明化，支持快速决策与问题定位。

“韦普泰克的系统帮助我们构建了更可靠的防错机制，尤其在多配方、高频率生产场景中，系统对新人操作的引导作用非常明显。”——客户生产团队负责人  

这一合作案例表明，在精细化工领域，通过智能化手段实现流程标准化与数据闭环管理，已成为企业提升质量控制能力、应对复杂生产需求的有效路径。韦普泰克始终致力于以适配性解决方案，助力客户在安全合规的基础上，稳步推进生产数字化转型。 

韦普泰克专注工业智能化领域十余年，坚持从场景出发，以技术为支点，助力客户实现可量化的生产价值提升。期待与更多企业携手，共探制造升级新可能。